铝合金铸件及其它铸造件存在缩小问题是一个普遍的现象,有没有彻底解决这个问题的方法?答案应该是有的,但它会是什么呢?

1、铝合金铸件结构方面的原因铝合金铸件结构方面的原因铝合金铸件结构方面的原因铝合金铸件结构方面的原因 由于铝合金铸件断面过厚，造成补缩不良形成缩小。铝合金铸件壁厚不均匀，在壁厚部分热节处产生缩小或。 由于铸孔直径太小形成铸孔的砂芯被高温金属液加热后，长期处于高温状态，降低了铸孔表面金属的凝固速度，同时，砂芯为气体或大气压提供了信道，导致了孔壁产生缩小和绣松。 铝合金铸件的凹角圆角半径太小，使尖角处型砂传热能力降低，凹角处凝固速度下降，同时由于尖角处型砂受热作用强，发气压力大，析出的气体可向未凝固的金属液渗入，导致铝合金铸件产生气缩小。 2、熔炼方面的原因熔炼方面的原因熔炼方面的原因熔炼方面的原因 液体金属的含气量太高，导致在铝合金铸件冷却过程中以气泡形式析出，阻止邻近的液体金属向该处流动进行补缩，产生缩小或。 当灰铸铁碳当量太低时，将使铁水凝固时共晶石墨析出量减少，降低了石墨化膨胀的作用，使凝固收缩增加，同时也降低铁水的流动性。认而降低铁水的自补缩能力，使铝合金铸件容易产生缩小或。 当铁水含磷量或含硫量偏高时，磷是扩大凝固温度范围的元素，同时形成大量的低熔点磷共晶，凝固时减少了补缩能力。硫是阻碍石墨化的元素，硫还能降低铁水的流动性。同时，铁水氧化严重，也降低液体金属的流动性，使铝合金铸件产生缩小或。 孕育铸铁或球墨铸铁在浇注前用硅铁等孕育剂进行孕育处理时，如果孕育不良，将导致铁水凝固时析出大量的渗碳体，从而使凝固收缩增加，产生缩小或。

铝合金压铸孔缩小现象产生的原因只有一个,那就是由于金属熔体充型后,由液相转变成固相时必然存在的相变收缩.由于压铝合金铸件的凝固特点是从外向内冷却,当铝合金铸件壁厚较大时, 内部必然产生缩小问题

所以,就压铝合金铸件来说,特别是就厚大的压铝合金铸件来说,存在缩小问题是必然的,是不可以解决的.

2.解决铝合金压铸孔缩小缺陷的唯一途径

铝合金压铸孔缩小问题,不能从压铸工艺本身得到彻底解决,要彻底解决这个问题,只能超越该工艺,或者说是从系统外寻求解决的办法.

这个办法又是什么呢?

从工艺原理上说,解决铝合金铸件缩小缺陷,只能按照通过补缩的工艺思想进行.铝合金铸件凝固过程的相变收缩,是一种自然的物理的现象,我们不能逆这种自然现象的规律,而只能遵循它的规律,解决这个问题.

3.补缩的两种途径

对铝合金铸件的补缩,有两种途径,一是自然的补缩,一是强制的补缩.

要实现自然的补缩,我们的铸造工艺系统中,就要有能实现”顺序凝固”的工艺措施.很多人直觉地以为,采用低压铸造方法就能解决铝合金铸件的缩小缺陷,但事实并不是这么回事.运用低压铸造工艺,并不等于就能解决铝合金铸件的缩小缺陷,如果低压铸造工艺系统没有设有补缩的工艺措施,那么,这种低压铸造手段生产出来的毛坯,也是可能百分之一百存在缩小缺陷的.

由于压铸工艺本身的特点,要设立自然的”顺序凝固”的工艺措施是比较困难的,也是比较复杂的.最根本的原因还可能是, ”顺序凝固”的工艺措施,总要求铝合金铸件有比较长的凝固时间,这一点,与压铸工艺本身有点矛盾.

强制凝固补缩的最大特点是凝固时间短,一般只及”顺序凝固”的四分之一或更短,所以,在压铸工艺系统的基础上,增设强制的补缩工艺措施,是与压铸工艺特点相适应的,能很好解决压铝合金铸件的缩小问题.

4.强制补缩的两种程度:挤压补缩和锻压补缩

实现铝合金铸件的强制补缩可以达到有两种程度.一种是基本的可以消除铝合金铸件缩小缺陷的程度,一种是能使毛坯内部达到破碎晶粒或锻态组织的程度.如果要用不同的词来表述这两种不同程度话,那么,前者我们可以用”挤压补缩”来表达,后者,我们可以用”锻压补缩”来表达.

要充分注意的一个认识,分清的一个概念是,补缩都是一种直接的手段,它不能间接完成.工艺上,我们可以有一个工艺参数来表达,这就是”补缩压强”.

物理原理上,压强这个概念有两种情况可出现,一种是在液体场合,即”阿基米德定律”的场合,为分清楚,我们定义它为”液态压强”,而另一种出现在固态场合,我们定义它为”固态压强”.要注意的是,这两种不同状态下出现的压强概念的适用条件.我们如果混淆了,就会出现大问题.

“液态压强”,它只适用于液体系统,它的压强方向是可以传递的,可以转弯的,但在固相系统完全不适用.

压铝合金铸件的补缩,是在半固态与固态之间出现的,它的压强值,是有方向的,是一种矢量压强,它的方向与施加的补缩力方向相同.

所以,那种以为通过提高压铸机压射缸的压力,通过提高压射充型比压来解决压铝合金铸件的缩小,以为这个压射比压可以传递到铝合金铸件凝固阶段的全过程,实现铝合金铸件补缩思想,是完全错误的.

5.采用”先压铸充型,后模锻补缩”的工艺,是解决铝合金铸件缩小缺陷的有效途径,也是一种终极手段.