深圳压铸公司总结压铸模具在热处理时常见的问题和解决办法
深圳压铸公司总结压铸模具在热处理时常见的问题和解决办法
模具的热处理包含了预备热处理、最终热处理及表面强化处理。通常热处理缺陷是指模具在最终热处理过程中或在以后的工序中以及使用过程中出现的各种缺陷，如淬裂、变形超差、硬度不足、电加工开裂、磨削裂纹、模具的早期破坏等。
压铸模具因为热处理不当造成的缺陷如下
1、淬裂
淬裂出现的原因一般都是因为，设计不当、过热、脱碳、冷却不当、模具钢的质量不好形成的。
2、硬度不足
一般压铸模具硬度不足都是模具配件放入冷却槽的方法不正确造成的。
淬火温度过高、过回火、冷却不当、脱碳也是造成硬度不足的原因。
3、变形超过了可控范围，
主要和处理手法有关。
4、发电加工不良，引起裂纹
由于放电加工是借助于放电所产生的高温而使模具表面熔化的加工方法，因此，在其加工表面形成白色的放电加工变质层，并产生800MPa左右的拉应力，这样，在模具的电加工过程中常出现变形或裂纹等缺陷。因此，采用放电加工的模具，必须充分掌握放电加工对模具钢材的影响，并预先采取相应的预防措施。
5、压铸模具表面有软点产生原因及预防
产生原因：
1)压铸模具在热处理前表面有氧化皮、锈斑及局部脱碳。
2)模具淬火加热后，冷却淬火介质选择不当，淬火介质中杂质过多或老化。
预防措施：
1)压铸模具热处理前应去除氧化皮、锈斑，在淬火加热时适当保护模具表面，应尽量采用真空电炉、盐浴炉和保护气氛炉中加热。
2)压铸模具淬火加热后冷却时，应选择合适的冷却介质，对长期使用的冷却介质要经常进行过滤，或定期更换。
传统的压铸模具热处理工艺是淬火-回火,以后又发展了表面处理技术。由于可作为压铸模具的材料多种多样,同样的表面处理技术和工艺应用在不同的材料上会产生不同的效果。史可夫最近提出针对模具基材和表面处理技术的基材预处理技术,在传统工艺的基础上,对不同的模具材料提出适合的加工工艺,从而改善模具性能,提高模具寿命。热处理技术改进的另一个发展方向,是将传统的热处理工艺与先进的表面处理工艺相结合,提高压铸模具的使用寿命。如将化学热处理的方法碳氮共渗,与常规淬火、回火工艺相结合的NQN(即碳氮共渗-淬火-碳氮共渗)复合强化,不但得到较高的表面硬度,而且有效硬化层深度增加、渗层硬度梯度分布合理、回火稳定性和耐蚀性提高,从而使得压铸模具在获得良好心部性能的同时,表面质量和性能大幅提高。
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