东莞锌铝合金压铸厂总结如何保证铝合金压铸模具不出缺陷

在压铸生产中，常常会遇到很多质量问题，使得压铸件存在或多或少 的缺陷，其原因也是多方面的。

1、球化组织不良的解决

组织中出现网状、带状和链状碳化物。这多半同锻造工艺不佳或球化退火不良有关。措施为：改进锻造工艺；采用正确的正火工艺以消除不合格碳化物。

2、过热、过烧或淬火后晶粒粗大

球化退火不良；淬火温度高或保温时间长；工件与电极或加热体距离过近；以及截面变化大厚薄悬殊造成局部过热或过烧。措施为：采用正确的退火工艺：严格控制淬火工艺参数；定期校验和校对热电偶、仪表；工件与电极和加

3、硬度低或不均匀热体有足够的距离等。

原始组织中碳化物偏析严重或球化不良；模具表面有残留的脱碳层或淬火后有脱碳；工件的截面大，淬透性差；淬火温度高，残余奥氏体增加；或淬火温度低，加热时间短，相变不充分；冷却速度快，工件取出冷却介质的温度过高，造成冷却不均匀；回火不充分，或回火温度高，存在非马氏体组织等。措施：保证获得良好预备热处理组织；严格脱氧或加以保护，确保表面不脱碳和无氧化皮；采用淬透性良好的冷却介质；制订合理的热处理淬火工艺参数；选用合理的冷却介质或控制操作方法；充分回火处理和按要求防止非马氏体组织的出现。

4、脱碳

盐浴未脱氧或脱氧不彻底；工、夹具向盐浴中带入铁锈等；在箱式炉内加热不良或未进行保护。措施为：对于盐浴应定期脱氧和化验，严格控制炉内氧化钡等氧化物的含量；尽可能控净工件和夹具上黏附的盐浴，对夹具进行抛丸或喷砂处理；采用保护措施。

5、裂纹

钢中有严重的网状、带状、链条碳化物，或存在显微裂纹；存在大的机械加工应力或塑性变形大；热处理操作不当（含加热速度快、冷却速度过急、冷却时提出介质的温度过低等）；淬火时过热或过烧；工件形状复杂，厚薄不均，热应力或组织应力过大；两次淬火中间未进行退火处理；回火不及时或回火不足；热处理后磨削加工不当；电火花加工层存在大的拉应力和大量的显微裂纹。措施为：改进锻造工艺或进行正确的球化退火正火处理；机加工后进行去应力退火处理；严格执行正确的热处理工艺和作方法；防止局部的过热或过烧；采取保护措施或预冷措施；淬火后及时和充分回火；按要求确定正确的加工磨削量；热处理前加工掉硬化层。

6、腐蚀

盐浴中碳酸盐或硫酸盐的含量超标；在400～600℃的硝盐浴中进行了分级淬火或等温淬火；工件与夹具被氧化。措施为：严格控制盐浴中危害物质的含量；避免在硝盐浴进行淬火处理；盐浴脱氧，对夹具进行抛丸或喷砂处理，去除黏附的盐渣等。

7、脆性过大，发生折断

淬火温度高或保温时间长，形成了粗大的马氏体组织，造成冲击韧性低；回火不足或在脆性区域内回火，回火温度低或保温时间短，回火不足。措施为：按淬火工艺的要求进行加热；进行充分的回火，同时避免在该钢的回火脆性区回火

8、压铸件的设计 模具设计时，应首先充分了解用户的使用要求及工作条件，然后根据使用要求 及工作环境选择压铸性能合适的材质。但要特别注意在满足使用要求的前提下，尽 量使压铸件结构简单，并注意到以下几点：

（1）保持壁厚均匀且留有必要的出模斜度，避免压铸件出现气孔、欠铸、拉痕、 裂纹、变形等缺陷。

（2）尽量消除侧面凹凸和深腔。内部侧面的凹凸和深腔是脱模的最大障碍，在

无法避免时，也应保证铸件能顺利从压铸模具中取出。

（3）尽量减少抽芯部位。模具上采用抽芯机构是很常见的，但在设计时，减少 抽芯机构是十分必要的，这样既可简化结构，又可较少模具使用中的故障。

（4）消除模具型芯出现交叉的部位。型芯的交叉，不但使模具结构复杂，而且 容易出现故障，难以保障批量正常生产。

（5）消除尖角以减少铸造应力。

9、压铸工艺的制定 压铸工艺的制定 压铸 模具设计必须充分考虑压铸工艺，才能保证模具的正常使用。不同型号的压铸机可提供的工艺参数 不同，可加工的压铸材料也常常有一定限制。压铸机的锁模力、压射力、动模板行 程及动、定模座板间的开距等工艺参数直接影响模具设计，也决定产品的质量能否 得到保障。比如压射力过小，往往会造成零件的欠铸。

10、模具结构、加工精度及模具材料的选择 模具结构、 压铸件是由模具压铸出的，无疑模具的设计、加工、模具材料的选用等与压铸 产品质量有密切关系。模具结构不合理，无论从工艺上采取何种措施，也很难保证 产品质量。

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