压铸模具规划时假如没有考虑到到构成内浇道总长度过短
压铸模具规划时假如没有考虑到到构成内浇道总长度过短,在模具制作完成后现已无法改动,在压铸出产过程中,浇道部分铝合金会严峻粘附在模具外表,使出产无法正常进行,为了处理模具的制作缺点,能够把浇口处浇道镶块(分流锥)底部浇道加深3~ 5mm,并对模具外表冲击最大的内浇道加横堵,高度5~8 mm,宽度8~10mm,修润滑,再在与横堵的模具向对的定模(或动模)处加1倍于横堵的浇道,这样内浇道的长度就会加长并改动铝液的压力,然后削减铝液对模具浇口处的冲击。
2 铝合金压铸模具浇道和排气体系的规划以及现场处理
(1)压室内径与产品质量的联系;依据压铸产品的质量加内浇道余料、排渣包的总质量计算体积,占压室内径体积的65%~85%;假如铝液体积占压室体积过少,压射时压室中的气体无法尽快扫除,简单在压铸产品中构成气孔、浇缺乏、夹渣、冷隔等铸造缺点;假如铝液体积占压室体积过多,压射时冷铝液分泌空间不行,会构成压铸产品远端欠铸、产品成型差,所以压室内径的规划与产品质量有重要的联系。
(2)内浇道的规划厚度,分流锥长度为产品高度的1 /2~2 /3,与浇口套配合进浇口为分流锥的1 /3,厚度为20~25 mm,内浇道厚度在分流锥底部为20~25mm,在主内浇道为15~20mm,在分流内浇道开端为13~15 mm,到浇口处为10~13 mm,进浇口为2~3 mm。
(3)在出产过程中,浇口处因为内浇道由厚变薄、由宽变窄,压力大、外表温度高、分子结构紧,铝液和模具外表简单粘附,假如只靠加大起模斜度和进步光洁度,是不能处理问题的,能够在浇口部分模具成型面简单粘料处内,型腔改台阶成型0. 5~1. 5 mm(依据产品结构加厚部分成型壁),这样能够改动铝液在模具外表构成的压力,铝液在模具外表的粘附就完全处理。
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