广州铝合金压铸厂总结铝合金压铸模具工作时的注意事项

压铸模具工作时的注意事项

1、脱模剂的使用

使用离脱模剂的目的在于型腔、型芯表面形成一层极薄的非金属膜而有利于压铸件离脱模。

但是脱模剂的使用也是有一定的要求的，压铸模具的表面须有适当的温度，而且离脱模剂必须是细雾状的，如果离脱模剂是液滴或是水珠，那么它们接触压铸模具表面后就会形成高压气泡而反弹，不能粘附在模面上。离脱模剂的使用量尽可能少而且要喷涂均匀，达到压铸件能够顺利脱模即可。把离脱模剂用于冷却模具是不合理的，离脱模剂用量太多时，会造成铸件产生疏松、夹渣、花斑、气泡、气孔等缺陷。

2、压铸模具上机前的预热

压铸模具上机后预热的目的是防止压铸模具受热冲击造成的开裂，减少由于压铸模具温度而使压铸件激冷而包型力增大，导致推杆、型芯的损坏。

压铸模具

3、压铸周期、模具的温度和冷却装置

一般来说，周期时间长，模温低；周期时间短，模温高。

模温太低容易产生欠铸、缺肉、冷隔、花纹、收缩、裂缝等缺陷；而模温太高，冷凝速度就慢，易产生缩孔、气孔、针孔、热积、热裂纹和粘模等现象。

铝合金压铸模具温度的控制范围为210～300℃，这里所指的模具工作温度，也就是清理，喷涂离模剂后，合模前的模具温度。

二、压铸模的使用特点

在压铸生产过程中，压铸模的零件成形条件极其恶劣，它们经受着机械的磨蚀、化学的侵蚀和热疲劳的反复作用。

1、金属液在高压、高速下进入模具型腔，对模具型腔的表面产生激烈的摩擦和冲击，使模具表面产生侵蚀和磨损。

2、金属液在浇注过程中难免有熔渣带入，熔渣对成形零件表面产生复杂的化学作用，铝和铁的化合物像尖劈一样，加速了压铸模裂纹的形成和发展。

3、热应力是模具成形零件表面产生裂纹的主要原因。在每一个压铸件生产过程中，成形件表面除了受到金属液的高速、高压冲刷外，还存在着吸收金属在凝固过程中放出的热量，产生了热交换。此外，由于模具材料热传导的关系，使成形件表面层温度急剧上升，与内部产生了很大的温差，从而产生了内应力。当金属液充填型腔时，型腔表层首先达到高温而膨胀，而内层模温较低，相对的膨胀量小，使表层产生压应力。开模后，型腔表面与空气接触，受到压缩空气及涂料的激冷而产生拉应力。这种交变应力随着生产的延续而增加，当超过模具材料的疲劳极限时，使模具表面层产生塑性变形而产生裂纹。

为了保持型面的耐用，要求型面具有抗热疲劳性能、耐磨损、不粘模、易脱件，所以，对成形零件采用了目前应用较好的4Cr5MoSiV1（H13）材料制造。

三：压铸合金温度选用原则：

1.浇入的金属温度越低，压铸模的寿命越长；

2.采用低温压铸，才有可能减少排气槽深度的增大，降低金属液溅出的危险；

3.采用低温压铸，能减少压室与顶杆啮紧的机会；

4.采用低温压铸，能减少铸件中的收缩孔和裂纹的产生。

总之，在工艺条件允许的情况下，压铸合金的温度，还是选用低温压铸好。

四、模具工作的温度

压铸模的工作温度根据其压铸合金而不同，下面是几种合金模具的推荐值，供选用：

模具名称：工作温度/℃

（1）锌合金模具：150-180℃；

（2）铝合金模具：180-225℃；

（3）镁合金模具：200-250℃；

（4）铜锌合金模具：300℃。

压铸模工作温度的选择原则：

1.模具温度过低，铸件内部结构疏松，空气排出困难，难以成型；

2.模具温度过高，铸件内部结构致密，但铸件易“焊”附于模腔中，粘模，不易卸出铸件，同时，过高的温度会使模体本身膨胀，影响铸件尺寸精度；

3.模具温度应选择在合适的范围内，一般经试验合适后，恒温控制为好。

五、压铸模的调整内容

压铸模制作完成以后，要经过试模来进行调整。选择正确的压铸条件和工艺参数，才能达到稳定的压铸，生产出合格的铸件。

试模前，试模人员应做到对压铸用的合金原材料进行事先检查，了解合金材料的特点和压铸特性；还应了解模具的结构、压铸机的性能、压铸条件、压铸工艺及操作方法等。

正确选择压铸成形条件，是试模调整的关键。常常遇到这样的问题，即使模具的设计与制造都十分正确，但由于压铸成形的条件选择不当，同样压不出合格的铸件。相反，在某些情况下，可借助于调整压铸成形的条件，来克服模具的不足之处，压出了合格的铸件。为此，试模人员必须熟悉各项压铸成形条件的作用及相互关系、模具的动作原理等，才能正确地选择和合理地调整各项压铸成形条件。

压铸成形条件调整的内容有：材料熔融温度、压射时模具温度及熔液温度；压铸机的注射压力、锁模力、开模力的确定及根据制件情况所需的压射比、压射速度大小等。最后，对压铸成型的制品状况要进行修整后才能获得完善的压铸件

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