1、淬火设备为高压大流量真空气淬火炉。

（1）在淬火前，采用热平衡法提高铝合金压铸件的加热和冷却的整体一致性。所有影响这一点的薄壁孔、槽和型腔都应该被填充和堵塞，以便铝合金压铸件能够尽可能地被加热和冷却。同时，要注意炉子装料方法，防止铝合金压铸模在高温下自重引起的变形。

(2)铝合金压铸件加热：在加热过程中，需要缓慢加热(200/h加热)，并采用两级预热方式，防止快速加热导致铝合金压铸件内外温差过大，产生过大的热应力，降低ph值。酶改变应力。

(3)淬火温度和保温时间：采用较低的淬火加热温度，保温时间不应过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定保温时间。

(4)淬火冷却：采用预冷却方式，通过调整气压和风速，有效控制冷却速度，使理想冷却达到最大。即：预冷至850后，提高冷却速度，快速通过“C”曲线的鼻部，铝合金压铸件温度低于500，然后逐渐降低冷却速度，到MS点以下采用近似等温转变的冷却方式，使淬火变形最小化。当铝合金压铸件冷却到约150度时，关闭冷却风扇并使铝合金压铸件自然冷却。

2。退火包括两部分：锻造后的球化退火和铝合金压铸件制造过程中的应力消除退火。其主要目的在于：改善原料阶段的结晶结构，促进加工，降低硬度，防止加工后的变形和淬火裂纹，消除内应力。

（1）球化退火。锻造后，铝合金压铸件钢内部组织变得不稳定，难以切削出高硬度的钢。此外，这种状态下的钢具有较高的内应力，加工后容易变形和淬火裂纹，力学性能较差。为了使碳化物结晶成为球化稳定结构，球化退火是必要的。

（2）消除应力退火。在加工残余应力的铝合金压铸件钢时，加工后会发生变形。如果加工后仍存在应力，淬火过程中会出现较大的变形或淬火裂纹。为了防止这些问题，必须进行应力退火。

在铝合金压铸件制造过程中通常有三种应力消除退火工艺。

(1)当切断原料体积的三分之一以上或深加工原料厚度的1/2时，留下5-10mm的加工余量进行第一应力消除退火。

（2）在精加工过程中，残余应力（2～5mm）进行二次退火。

（3）铝合金压铸件试验后，在淬火前进行第三次应力消除退火。

三。回火和淬火的铝合金压铸件冷却到100摄氏度左右，必须立即回火以防止进一步变形，甚至开裂。回火温度由加工硬度决定。回火通常进行三次。

4。氮化可以在硬化和回火之后使用（45-47 HRC）。但是，为了提高铝合金压铸件的耐磨性、耐腐蚀性和抗氧化性，防止铝合金压铸件粘结，延长铝合金压铸件寿命，必须进行渗氮。渗氮层的深度一般为0.15～0.2mm。氮化后，我们需要抛光和去除白色层（约0.01mm厚）。

5、几点

(1)铝合金压铸件的热处理变形是由相变应力和热应力的共同作用引起的，受多种因素的影响。因此，在正确选材的前提下，还应注意坯料的锻造，采用六面锻造、反复镦粗和拉拔的方法。同时，必须注意使壁厚尽可能均匀（当壁厚不均匀时应开孔）；对于形状复杂的铝合金压铸件，应采用镶嵌结构代替整体结构；对于薄壁锐角铝合金压铸件E，圆角过渡和圆角半径应增加。在热处理过程中，应记录好数据、长度、宽度和厚度方向的变形、热处理条件（炉子加载方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为铝合金压铸件的热处理积累经验。他的未来。

（2）压铸模一般有两个过程，它们都是根据实际情况确定的。第一类：普通压铸模。锻造球化退火粗化第一退应力退火粗化第二退应力退火精化第三退应力退火淬火回火夹具修复氮化。二是特殊复杂、淬火易变形的铝合金压铸件。锻造球化退火粗加工第一退应力退火淬火回火机，电加工第二退应力退火机，电加工第三退应力退火夹具修复氮化。