一、有利于模具分型的设计

因为铝合金铸件的外形结构直接影响压铸模分型面的设计和金属液充型时的流速、流路及流态，所以要按前述要求，尽可能选择直线状和平面状的分型，尽量避免曲线分型和阶梯分

型。故在设计压铝合金铸件形状结构时，如不能实现上述要求，则可采取从一个平面向另一平

面缓慢过渡的分型形式。所示的铝合金铸件结构，如不改变，则势必要采取曲线

分型面。其缺点有二：一是模具在两直角拐角处容易碰坏，加工到上、下模密合也很因

难费工；二是当金属液充型时，易在此两拐角处产生涡流而卷入气体和夹渣，造成压铸

件的废品率高。改成所示形状结构就可完全避免上述弊端，并延长模具的使

用寿命。二、有利于简化压铸模结构的设计

有些压铝合金铸件的结构形状，只要适当改进其设计，不但能大大简化模具的结构，缩短模具

加工时间，降低模具费用，而且又能简化和方便加工，并提高压铸生产效率。因铝合金铸件侧面孔平行于模具的分型面，要在压铸模上设计、加工出抽芯机械

方可压铸出此孔，不但模具结构复杂、加工困难，而且模具加工时间长，费用高。即把圆孔改成U形孔（槽），使孔的方向与开模方向一致

则省去了模具上的抽芯机构，使模具结构大为简化，加工时间缩短、费用降低，压工艺也

大为简化，生产率也大为提高。三、改不同加工方法为压铸成形的设计

近二十多年来，随着工业发达国家铸造新技术新工艺的进步，可以把过去用多个机械加

工件、飯焊件或冲压件用螺钉或焊接将它们连接为一个零件或一个部（组）件的方法，改为

压铸取代，使其成为单个压铝合金铸件或整体压铝合金铸件。故在设计压铝合金铸件工艺结构时，就应考虑在不

影响原来零件或组合部件使用性能的前提下充分采用这种组合功能设计来设计现代压铝合金铸件的形状结构。这样不但可变多种加工多个零件为一种加工、一个零件，从而大大简化加工エ

艺，避兔使用多种加工设备和模具等工装，缩短零件或部（组）件的制作时间，大大降低

加工费用，同时变多种材料为一种材料，变多个零件为一个压件，简化结构、缩小占

用空间、提高刚性，还可配合采用前述镶嵌铸来满足压铝合金铸件在不同条件和不同部位的使

用要求，弥补压铝合金铸件工艺性差而带来的缺点，以及充分利用在一个压铸上各种不同材料

的优良特性。如在刚度要求允许的前提下，就可把原设计由两个机械加工件

和一个飯金冲压件的组合结构改为一个整体压铝合金铸件结构，这样既大大简化工艺、降低成

本，又使生产率大为提高采用陶瓷型芯装入压铸模内就

可压铸出来，但工艺比较复杂费时，成本也比较高，只在非要此种结构不可的情况下

方采用。