内浇口位置设计要点

设计内浇口时,最重要的是确定内浇口的位置、形形式和导流方向。应根据压铸件的形状和

结构特征、壁厚变化、收缩变形以及模具分型面等各种因素的影响,分析金属液在充填时的流

态和充填速度的变化,以及预计充填过程中可能出现的死角区、裹气和产生冷隔的部位,并布

置适当的溢流和排气系统。

内浇口的设计要点如下。

1 内浇口位置应使金属液的流程尽可能短，以减少充填过程中金属液能量的损耗和温度

的降低。

2 浇口位置应使金属液流至型腔各部位的距离尽量相等，以达到各个分割的远离部位同

时填滿和同时凝固。

3 尽量减少和避免金属流过多的曲折和迂回，从而达到包卷气体少、金属流汇集处少和

涡流现象少的效果。

4 除非大型或箱体框架类特殊形状的压铸件，一般应尽可能采用单个的内浇口，尽量少

用分支浇口。当必须采用多个分支浇口时，应注意防止多路金属液流互相撞击，形成涡流，产

生裹气或氧化物夹杂以及伶隔等压铸缺陷。

5 金属液进人型腔后，不应过早地封闭分型面、溢流槽和排气道，以便于型腔内气体有

序地顺利排出。

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从内浇口进人型腔的金属液流，不应正面冲击型芯、型壁或螺纹等，力求减少动能损

耗。型芯或型璧被金属液流冲蚀后，会产生粘模现象，严重时会使该处形成凹陷，影响压铸件

脱模，有时甚至产生局部的早期热裂倾向。同时易形成分散的滴液与空气相混，使压铸件压铸

缺陷增多

带格的压铸件。为了使金属液不正面冲击

多个型芯，采用多股的缝隙侧浇口进料。它是梳状内浇口

的变异形式，只是为了满足高型腔大型压铸件的充填需要。

采用多股窄缝充填，缩短了充填时间。这种形式对框形、

多孔形、多片形或其他大型的压铸件都很实用。

7 内浇口位置应尽可能设置在压铸件的厚壁处，使金属

液由厚壁处向薄璧处有序充填，有利于最终补缩压力的传递。

8 内浇口位置应使浇口余料易于切除和清理。内浇口

与型腔连接处应以圆弧或小倒角过渡连接，以便在清除内

浇口余料时不损坏压铸件的基体表面。

9 从内浇口进人型腔的金属液流，

应首先充填深腔处

难以排气的部位，避免因围批气体而产生压铸缺陷。

设置内浇口。

10 根据压铸件的技术要求，凡尺寸精度成表面粗糖度要求较商或不再加工的部位均不管

D薄壁压铸件的内浇口

11 厚度要小一些，以保证必要的充填速度。

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内浇口位置应使压铸模型腔温度场的分布符合工艺要求，

以便尽量满足金属液流至最

远的型腔部位的充填条件。