拟定模具总体设计的初步方案。

总体的设计原则是让模具结构最大限度地满足压铸成型工艺要求和高效低耗的经济效益

分型面的选择在很大程度上影响模具结构的复杂程度,是模具设计成功与否的关键,很多

情况下分型面也是模具设计和制造的基准面,选择时应注意以下几点

②确定型腔数量、合理的布局形式,并测算投影面积;确定压铸件的成型位置,分析定

模和动模中所包含的成型部分的分配状况,成型零件的结构组合和固定形式。

③分析动模和定模零件所受包紧力的大小。应使动模上成型零件的包紧力大于在定模上

的包紧力,以使开模时压铸件留在动模一侧

(2)拟定浇注系统设计总体布置方案

①考虑压铸件的结构特点、几何形状、型腔的排气条件等因素

②考虑所选用压铸机的形式

③考虑直浇道、横浇道、内浇口的位置、形式、尺寸、导流方向、排溢系统的设置等

其中内浇口的位置和形式,是决定金属液的充填效果和压铸件质量的重要因素

(3)脱模方式的选择

在一般情况下,压铸成型后,在分型时,压铸件留在动模一侧。为使压铸件在不损坏、不

变形的状态下顺利脱模,应根据压铸件的结构特点,选择正确合理的脱模方式,并确定推出部

位和复位杆的位置、尺寸

对于复杂的压铸件,在一次推出动作后,不能完全脱模时,应采用二次或多次脱模机构,并确

定分型次数和多次脱模的结构形式及动作顺序。这些结构形式都应在模具结构草图中反映出来

(4)压铸件侧凹凸部位的处置

要形成压铸件的侧凹凸,一般采用侧抽芯机构。对于批量不大的产品,可采用手动抽芯机

构和活动型芯的模外抽芯等简单的侧抽芯形式,可在开模后再用人工脱芯。当必须借用开模力

或外力驱动的侧抽芯机构时,应首先计算抽芯力,再选择适宜的侧抽芯机构

(5)确定主要零件的结构和尺寸

根据压铸合金的性能和压铸件的结构特点确定压射比压,并结合压铸件的投影面积和型腔深度,确定以下内容

①确定型腔侧壁厚度、支承板厚度,确定型腔板、动模板、动模座板、定模座板的厚度

及尺寸。

②确定模具导向形式、位置、尺寸

③确定压铸模的定位方式、安装位置、固定形式

④确定各结构件的连接和固定形式

⑤布置冷却或加热管道的位置、尺寸。

(6)选择压铸机的规格和型号

因模具与压铸机要配套使用,一般要根据压铸件的正投影面积和体积等参数选定压铸机,

同时兼顾现场拥有的设备生产负荷的均衡性。

①根据所选定的压射比压和由正投影面积测算出的锁模力,并结合压铸件的体积和压铸

机的压室直径,初步选定压铸机的规格和型号。

②模具的闭合高度应在压射机可调节的闭合高度范围内。为满足这项要求,可通过调节

垫块的高度来解决。

③模具的脱模推出力和推出距离应在压铸机允许的范围内

④动模座板行程应满足在开模时顺利取出压铸件的要求。

⑤模体外形尺寸应保证能从压铸机拉杆内尺寸的空间装入。

⑥模具的定位尺寸应符合压铸机压室法兰偏心距离、直径和高度的要求。

(7)绘制模具装配草图

①图纸严格按比例画出,尽量采用1:1比例绘制,以增强直观效果,容易发现问题。绘

制模具装配图应遵循先内后外,先上后下的顺序,先从压铸件的成型部位开始,并围绕分型

②注意投影和剖视等在图纸中的合理布局,正确表示所有相互配合部位零件的形状、大

小以及装配关系。标注模具的立体尺寸,即将长×宽×高尺寸在装配图上标出,同时验证是否

与所选用的压铸机匹配。

③适当留出修改空间,以便后期对不合理的结构形式进行修改

④尽量选用通用件和标准件,如标准模架、推出元件、导向件及浇口套等,并标出

的型号和规格

⑤初步测算模具造价。