铝合金压铸件有可能出现不达标的情况吗 出现了怎么应该怎么办
某客户的订单，要求铝合金压铸件的硬度为145以上，但普通生产的出来，在温度120～220°下检测，硬度数据都低于客户要求的145，无法满足客户的要求，开始交货。
对热处理前、后的铝合金压铸件切片检验硬度，热处理前的产品硬度检测结果为：147～148，接近技术要求的下限值；经188°Cx12h热处理后的产品硬度检测结果为：89.5～96.5，硬度下降，硬度值低于技术要求。
这说明，问题出在了热处理上面。
热处理验证试验数据，硬度测试是在热处理后48小时测定的。用未经热处理的来料做固溶处理，硬度可升高到180，即使是固溶后空冷，硬度也达到175，高于未经热处理来料。随后的时效热处理，在100°C保温50分钟，升高到193的峰值。当保温时间延长到70分钟，硬度为185～190，硬度开始下降。失效分析，证实，铝合金即使是在100°C时效，保温50分钟左右就可以达到硬度峰值。时效时间再延长，硬度下降。
铝合金压铸件热处理硬度低的原因是产品未经固溶处理，随后的热处理温度高，保温时间长，产生过时效。
压铸公司管理技术的发展
压铸公司管理技术的发展
改革开放之后，国家新引进了不少压铸企业，各种技术管理都是直接延续原来的方法。大约十几年，一些小规模的内地压铸公司也开始建立起来。
最开始的规模小的压铸公司有这些特点。
1、船小好调头
这些新建立的小型压铸公司，一般都规模较小, 员工人数超过百人的较少，大多在20～50人之间。各类人员的配置十分精简，一专多能，一人多职，企业内部看不到闲人。精益生产、“瘦”型管理的思想得到了较好的体现。
2、定位精准
许多小型的压铸公司，都是围绕汽车、电子等产业对各类模具的需求，确定自己的产品定位和市场定位。为了在市场竞争中求生存、求发展，每个模具厂家都有自己的优势技术和产品，并都采取专业化的生产方式。
3、信息集成
到了90年代，很多压铸公司开始开始投入CAD/CAM软硬件设备，特别是规模较大的压铸公司，基本上实现了计算机管理，压铸公司技术进步主要依赖CAD/CAM技术的提高。
4、独立自主
压铸公司的竞争主要是围绕质量、价格、交货期的顺序进行。通过长期市场竞争，其管理模式和运行机制也充分体现了市场规律以及经济杠杆的调节作用。
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压铸模具性能与寿命的影响因素
压铸具有生产效率高、生产流程短、铸件光洁度和强度较高、加工余量少、节约金属材料等工艺特点。
一般来说,影响压铸模性能和使用寿命的因素包括模具材料、模具设计与制造、表面处理技术和模具具体使用情况。
1模具材料
压铸模具的性能和使用寿命与模具的材质紧密相关。好的压铸模具制造材料一般有以下特点：良好的切削性和锻造性；高的耐磨、耐蚀性能；在高温下高强度、高红硬性、抗高温氧化性、抗冲击韧度和回火稳定性；良好的导热性和抗疲劳性；热膨胀系数小；较小热处理变形率和好的淬透性。
压铸模具的选材,除了依据浇铸金属的温度和浇铸金属的种类,还应考虑压铸模的各部件受到浇铸金属的冲击和磨损。温度越高,材料应具有越高的热疲劳性能和高温性能。磨损较严重的部件应具有更高的硬度。压铸模具工作条件的日益苛刻,对模具材料的冶金质量、性能、寿命等要求不断提高,特别是材料纯净度、等向性要求更高,一些高合金、高质、优化的模具材料不断出现,反过来也促进压铸行业的发展。
2模具设计与制造
合理的模具设计是延长压铸模具使用寿命的重要前提。合理的壁厚和冷却水道设计能保证模具的强度和热平衡。模具设计中要特别注意工作中产生应力集中、有较大磨蚀的部位。选配各零件精度需合理：间隙过大则导热不佳,导致热疲劳损伤；间隙过小则产生挤压力和拉应力。在模具制造过程中容易产生内应力,而内应力对模具使用寿命有很大影响。
因此,在制造加工模具过程中应尽量避免产生和及时消除内应力。如粗加工后及时去应力回火,用电脉冲替代电火花降低模具表面引张力。
3模具表面处理技术
通过对压铸模具可表面进行严谨和合理的技术处理,其性能和寿命能得到大幅度提高。压铸模具表面处理技术大体可以分为三个大类：传统热处理工艺改进技术；表面改性技术,如表面激光处理技术；涂镀技术。
4模具使用
选择合理的压铸工艺和维护保养对模具的使用寿命至关重要。
很大部分模具的损伤都是没有正确使用和缺少科学保养造成的。
首先,要对模具的温度控制特别注意,在生产前对模具进行预热,生产中保持适当的温度范围,防止型腔内外层温度梯度过大引起的表面裂纹甚至开裂。
其次,选用优质压铸脱模剂,其厚度适中,薄厚均匀涂覆模具型面,对保护模具材料起到重要作用。最后,为了减少热应力积累,避免压铸模具开裂,需定期采用回火等技术消除热应力。
5结语
压铸模具材料、模具设计和制造、模具表面处理技术和模具使用综合影响模具的性能和使用寿命。综合这些因素并采取有效措施,可以有效提升压铸模具的性能,延长压铸模具使用寿命。