压铸厂总结压铸出息黏膜现象的是因为什么

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模具生产中产生黏膜的原因

模具生产中产生黏膜的原因

黏膜现象是压铸生产中常见的现象

1。压铸模具的温度调节过高，超出了要求的范围。

2。粘膜下层太小，太小。

3所示。压铸模具抛光不到位。

4所示。喷射剂喷射不到位。

5。铝合金原料问题。

6。流道设计不当也会引起压铸模具的黏膜现象。

余雨的总结:

1。首先检查模具温度，并结合之前的生产计划，看看温度是否过高。

2。检查变形剂的比例和使用情况，看是否符合生产要求。

3所示。改进浇注系统，冷却模具

4所示。在可能的条件下选择最大角度R

5。冷却水道与类型表面和角之间的距离必须足够大

6。经过粗处理后，应将应力放回火堆

7所示。适当的热处理，淬火和冷却必须足够快

8。彻底擦去EDM变质层

9。型面不应抛光

10。模具表面应进行氧化处理

11。如果选择氮，渗透性就不会太深

12。预热模以正确的方式推荐温度

13。开始铸造5 ~ 10件应使用慢锤头速度

14。在获得合格产品的前提下尽可能降低铝液的温度

15。不使用过多的铝注射速度

16日,确保模具正常冷却,冷却水温度应该保持在40 ~ 50℃

17所示。临时关闭应尽可能接近模具并减少冷却水

18岁。当模型表面处于最高温度时，冷却剂应关闭

19所示。但是很多喷雾模具

20.在一定数量的压铸后，进行应力回火