中山锌合金厂简述压铸模具失去效率的原因

　　压铸模具具体的失效表现方式有：开裂、摩擦、腐蚀等。出现这些后果的主要因素是：材质设计存在问题，生产应用以及维护出现问题。

　　一、材质本身存在的不够完备的地方

　　我们都知道，压铸模具运用的条件是非常不好的。我们举一个例子，铝在平衡时的温度是600℃左右，在运用时，液体的温度在700℃左右。在不进行预加热的情形下生产，空腔部分的温度从房间的温度直接上升到液体温度，它的体表会接受很大的作用力。模具组的制造时，体表承受的作用力非常大。经过几千次的压铸，压铸模具的体表会出现微细的裂纹。

　　所以可以判断，压铸模具在生产中所需的基本因素是:冷热交替。材质要选择具有抗热以及抗冷性能的产品。在生产材质的时候，不管在从哪个角度讲，都要与规定的要求相吻合。确保压铸模具在一定条件下发挥最长的运用时间。所以，还没有生产之前，就要对材质做一个全面的检测，避免那些不完美的材料影响压铸模具的整体性能，让人力物力受到损失。

   因为压铸模具生产的时间比较长，耗费的人力物力也很高，而且对准确度有一定的要求，总体下来费用是非常高的。这就需要模具应用的时间要更加长久。

压铸模具精加工的过程

在国内大多数的压铸模具制造企业，精加工阶段采用的方法一般是磨削，电加工及钳工处理。在这个阶段要控制好零件变形，内应力，形状公差及尺寸精度等许多技术参数，在具体的生产实践中，操作困难较多，但仍有许多行之有效的经验方法值得借鉴。

1.压铸模具精加工的过程控制

压铸模具零件的加工，一个总的指导思想是针对不同的材质，不同的形状，不同的技术要求进行适应性加工，它具有一定的可塑性，可通过对加工的控制，达到好的加工效果。

根据零件的外观形状不同，大致可把零件分三类：轴类、板类与异形零件，其共同的工艺过程大致为：粗加工——热处理(淬火、调质)——精磨——电加工——钳工(表面处理)——组配加工。

1.1零件热处理

零件的热处理工序，在使零件获得要求的硬度的同时，还需对内应力进行控制，保证零件加工时尺寸的稳定性，不同的材质分别有不同的处理方式。随着近年来模具工业的发展，使用的材料种类增多了，除了Cr12、40Cr、Cr12MoV、硬质合金外，对一些工作强度大，受力苛刻的凸、凹模，可选用新材料粉末合金钢，如V10、ASP23等，此类材质具有较高的热稳定性和良好的组织状态。

针对以Cr12MoV为材质的零件，在粗加工后进行淬火处理，淬火后工件存在很大的存留应力，容易导致精加工或工作中开裂，零件淬火后应趁热回火，消除淬火应力。

针对V10、APS23等粉末合金钢零件，因其能承受高温回火，淬火时可采用二次硬化工艺，1050-1080℃淬火，再用490-520℃高温回火并进行多次，可以获得较高的冲击韧性及稳定性，对以崩刃为主要失效形式的模具很适用。粉末合金钢的造价较高，但其性能好，正在形成一种广泛运用趋势。