东莞铝合金压铸厂总结压铸模具电火花加工经验

电火花加工（EDM）是压铸模具制造的重要工艺。压铸厂里的一些技术误区会导致数控电火花加工达不到预期的精度、表面、效率等要求，下文对这些常见的误区进行分析与指导。

误区1.用电极碰工件分中，经常“打偏”

使用电极直接碰工件的方法，属于面接触。接触面之间不可避免地存在或多或少的细微物，接触面也存在装夹精度误差，它们将直接影响找边、分中的精确度。使用这种方法，必须严格要求将接触面擦拭干净，但由于还是有人为因素的存在，精度会有不稳定的情况。

对于数控放电机，推荐使用基准球分中的方法，这是压铸厂放电必备的方法。通常的做法是：

1）装夹工件；

2）在工作台上放一个基准球；

3）在主轴头上安装测头；

4）使用测头对工件分中；

5）使用测头对基准球分中；

6）取下测头，安装电极；

7）之后的电极都是对基准球进行分中

由于分中过程都是点对点的感知接触，因而可实现μm级的高精度定位精度。另外，电极分基准球的过程移动距离变小，可充分利用机床的行程，效率也提高了。

误区2.千篇一律选用同一种电极材料

国内大多数压铸厂使用紫铜作为电极材料。在追求高效率加工的今天，你是否去考察过石墨电极的加工优势？或许你会简单地认为石墨电极只适用于大型模具加工或者粗加工。事实上，这种认识是片面的或者还停留在传统的制模观念。

当前越来越多的压铸厂，开始使用石墨电极来大幅度缩短压铸模具制造周期。因为无论是铣削电极还是放电加工的过程，都能节约大概50%的时间，这是石墨电极的显著优势。另外，石墨做大电极重量轻，窄缝加工不容易变形，CNC铣削没有毛刺，可设计整体电极来减少电极数目等等，都充分体现了石墨材料的优势。当然了，在要求Ra0.4μm以下的精细表面加工，石墨加工就不太合适了。

对于微细类加工，要求极低的电极损耗。这时就有必要选用优质的紫铜电极或者洛铜电极。对于高附加值零件的放电加工，使用价格更昂贵的铜钨合金能获得更小的电极损耗，尤其在加工硬质合金类工件。

误区3.仍然在使用手动夹头安装、调整电极

压铸厂出于实力或者成本的考虑，使用传统的手动夹头安装、调整电极，这种方法简单实用，被普遍使用。但一些压铸厂购买了几十万的数控放电机，仍然在使用传统夹头。

使用传统的手动夹头，机床的实际利用率并不高，在不能满足生产效能的情况下只能花更多的资金投资增加放电机床。事实上，好马需配好鞍，数控机应配置如3R快速装夹定位夹具，可以省去人工打表的过程，减少了机床频繁的待机，提高了生产效能。

放电清除切削加工后剩下的刀具R角，是比较常见的加工类型，如果采用X、Y、Z三轴联动的方法，即斜向加工，可避免因加工部位面积小而发生放电不稳定、电极局部损耗的现象。

误区4.大面积的高光洁度加工难以达到要求

如果压铸厂的压铸模具放电加工都属于大面积（30平方厘米以上）类型，并且表面都要求在VDI18以下，要求均匀一致的火花纹理，像电视遥控器类型腔。那么放电加工就是一个头痛的问题，经常会为了纹理作反反复复的修整，加工效率也很低。

如果是批量放电加工大面积、大型腔类模具，应考虑使用混粉加工技术，可大幅度提高加工效率，更容易获得大面积的精细纹理或者镜面。

误区5.不正确的放电加工表面品质控制

一些压铸厂，制造的压铸模具要求并不是很高，放电部位基本都要后续进行抛光处理。在这种情况下，模具放电加工却在追求VDI18（Ra0.8μm）以下甚至是镜面加工的要求，而同时又在抱怨放电速度太慢，交期来不及。

压铸厂应根据压铸模具不同的要求来正确控制放电表面品质，分清楚放电的优先级是效率还是品质。对于大多数后续要进行抛光处理的加工部位，放电加工达到VDI22（Ra1.25μm）或以上即可。对于细微的部位，为避免抛光变形可以加工精细些。这里需要强调的是，在追求VDI22以下的高品质亚光表面要求时，放电时间会大幅度增加，同时电极损耗也会增加。

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